Como planejar a Manutenção dos Analisadores Contínuos do
Processo?
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com o gerenciamento, planejamento e execução da manutenção dos analisadores contínuos
do processo.
O objetivo é oferecer alternativas para a implantação de um Plano de Manutenção, especifico para
os analisadores continuos do processo, que possa auxiliar na gestão da manutenção, identificando
e auxiliando na busca de soluções para os problemas, na otimização dos recursos,
no envolvimento da equipe de manutenção e no controle adequado dos materiais de reposição. ________________________________________________________________________
Os analisadores contínuos do processo, são equipamentos que constantemente passam
por evoluções na medida em que se integram novos tipos de detetores, junto com o
aparecimento de microprocessadores com novas opções. Isto faz com que se necessite de
recursos humanos com conhecimento técnico e experiência acumulada na execução
das manutenções preventivas e corretivas.
Neste artigo,
a denominação analisadores contínuos do
processo, envolve tanto os analisadores
de gases como os líquidos, não se restringindo portanto ao principio de
funcionamento
ou tipo de detetor utilizado.
Não podemos
deixar de destacar o grau de importância que os analisadores contínuos do
processo exercem na monitoração e controle da composição dos produtos, na
monitoração da
emissão de gases e efluentes líquidos nos varios segmentos industriais.
Com a
aplicação da tecnologia digital nos analisadores contínuos do processo, estes
equipamentos
se tornassem altamente confiáveis e imprescindíveis no controle do
p rocesso, com isto aumentando
a responsabilidade das pessoas envolvidas na operação e manutenção dos analisadores.
A seguir estão
descritos os fatores mais comuns encontrados na maioria das plantas industriais
e que interferem na manutenção dos analisadores contínuos do processo.
Cabe
ressaltar que os pontos mencionados abaixo, devem ser analisados
individualmente de
modo a que possam contribuir no planejamento da manutenção
dos analisadores contínuos
do processo;
1- Principais fatores que mais afetam a manutenção dos analisadores.
- O gerenciamento da manutenção opera de modo reativo, em dos problemas.
- A equipe de manutenção, esta sempre prestando serviço em condições
de emergência.
Os procedimentos de manutenção estão documentados de forma incorreta.Inexistência de uma cultura e disciplina, no registro diário dos dados de manutenção
criando com isto lacunas no registro das intervenções realizadas nos analisadores
contínuos do processo.
• .Falta de uma política de manutenção, que
sirva de base para gerenciamento das atividades
voltadas a manutenção dos analisadores
contínuos do processo..Inexistência de informações precisas sobre os analisadores, o que acaba aumentando a
desconfiança do usuário em relação ao resultado apresentado.
.Falta de confiabilidade nos inventários dos analisadores contínuos do processo.
.Falta de informações sobre o material de reposição do estoque de partes e peças.
.Falta de critérios que possam indicar o grau de importância de cada analisador, de
modo que seja possível fazer um planejamento antecipado no momento do atendimento em
função das prioridades do processo, no qual o analisador se encontra instalado.
.Inexistência de uma classificação dos analisadores de acordo com o grau de complexidade.
.Desmotivação do pessoal de manutenção, em relação adoção de novas técnicas de
gerenciamento.
.Descontinuidade na localização e solução dos problemas apresentado pelos analisadores.
.Falta de dados indicativos concretos do tempo de funcionalidade dos analisadores, que possa
ser utilizado como referência ao pessoal que executa a manutenção dos analisadores.
.O planejamento da manutenção preventiva, dos analisadores contínuos do processo não deve
levar em consideração, somente a atividade baseada no tempo (MPBT).
.Cabe ressaltar que os pontos mencionados abaixo, devem ser analisados individualmente de modo
a que possam contribuir no planejamento da manutenção dos analisadores contínuos do processo;
interessado deve fazer uma analise em cada um dos itens expostos acima e verificar em que
itens a manutenção dos analisadores da sua planta se enquadra, e posteriormente fazer
as devidas correções.
Não deve ser
esquecido, que na maioria das vezes o analisador ou o sistema de
condicionamento
da amostra, esta especificado e instalado de modo incorreto o
que acaba propiciando o surgimento
de imprecisão no resultado analisado ou um
freqüente dispêndio de tempo na manutenção
do analisador ou do sistema de
condicionamento da amostra.
Nestes casos,
o Planejamento da Manutenção, por mais bem elaborado que esteja não irá
conseguir sanar os problemas, que estejam ocorrendo.
O
envolvimento do fabricante do analisador, assim como das pessoas que
desenvolveram o
sistema de condicionamento da amostra é muito importante na
busca de uma solução para os
casos em que for constatado que os problemas de
operação do analisador estão
relacionados
com a engenharia de aplicação.
A implantação
de uma nova metodologia de trabalho será facilitada se houver o apoio do
pessoal
da engenharia processo à equipe responsável pela manutenção dos
analisadores. O suporte do
pessoal de engenharia de processo, permitirá ao
pessoal de manutenção, a reformulação
dos procedimentos de manutenção, quanto
aos pontos de amostragem, sistema de condicionamento
da amostra, validação dos
resultados e também no apoio adicional na analise de problemas,
que envolvem a
aplicação do analisador ao processo.
do processo:
analisadores, normalmente, se relaciona com 4 (quatro)
fatores importantes conforme pode
ser observado
na figura 1, indicada abaixo.
3- Diagrama básico de um sistema de analise continua do processo;
Na figura 2, abaixo esta enumerado os pontos que deve ser concentrado esforços durante a
localização do problema, enfocando as três áreas principais conforme mostrado a seguir;
a) Ponto de Amostragem e Linha de Transporte
b) Sistema de Condicionamento da Amostra
c) Analisador
2.1 - Falta de planejamento na manutenção dos analisadores;
a) Alta freqüência de intervenções corretivas;
A ocorrência
de uma alta freqüência de intervenções corretivas é provocada por dois motivos,
b)
Procedimentos de manutenção inadequados;
c)
Falta de registro das intervenções realizadas nos
analisadores de processo
A equipe de
manutenção, necessita estar de posse de formulários adequados e
As rotinas
para execução das inspeções diárias não podem ser interrompidas de forma
alguma.
As causas
principais, que ocasionam um baixo índice de execução nas manutenções
Na elaboração
do plano de manutenção dos analisadores, não deve ser esquecido a inclusão
2.2 Recursos deficientes ou
não adequados as necessidades da manutenção
A seguir está
relacionado os principais pontos que contribuem para que os analisadores
não apresentem uma boa performance;
a) Indisponibilidade de informações técnicas
3 – Implantação do Plano de
Manutenção dos Analisadores
Em função do
que esta exposto nos parágrafos anteriores, o usuário tem agora uma noção
O objetivo
deste controle é manter os analisadores sob controle e intervir quando o
analisador
b)
Monitoração e controle diário dos insumos
essenciais (gases de calibração, arraste).
Em função da
continuidade operacional que se exige dos analisadores de processo,
c)
Monitoração e controle das partes/peças em
estoque.
MPp
Com os dados
obtidos, é possivel a elaboração de um gráfico para acompanhar a evolução
O tempo de
reparo é a relação da somatória dos tempos gastos no reparo dos
MC
A obtenção dos
dados relacionados com o tempo de reparo, são importantes pois auxiliam
no
5 – Conclusão
Final : As pessoas
envolvidas no gerenciamento da manutenção, devem estar conscientes de
Falta de
treinamento especializado Pendências na solução
equipe de manutenção dos problema
Equipe Baixa Confiança nos Falta de Planejamento
Desmotivada Analisadores na Manutenção
dos Analisadores
Uma equipe desmotivada provoca uma baixa produtividade, atraso no cronograma de atividades,
falta de comunicação entre o executante e as pessoas que fazem o gerenciamento da manutenção dos
analisadores, desconhecimento dos custos de manutenção e a importância que os analisadores
possuem no contexto do processo.
c) Falta de treinamento especializado da
equipe de manutenção:
A importância que os analisadores desempenham na monitoração e controle do processo industrial,
exige um programa de treinamento constante da equipe de manutenção dos analisadores,
com enfoque não somente na manutenção dos analisadores, mas também facilitando o acesso a
novas tecnologias, envolvendo por exemplo o condicionamento e transporte da amostra.
Fig. 1 – Causas relacionadas com a confiabilidade
dos analisadores contínuos do processo.
Na seqüência,
é feito uma analise de cada uma das causas apontadas na figura 1, e que
interferem
diretamente no gerenciamento da manutenção dos equipamentos,
refletindo de modo negativo
no resultado final.
a) Falta de planejamento na manutenção dos
analisadores:
A falta de
um plano de manutenção, especifico para
os analisadores ocasionará a ausência de
cronogramas de acompanhamento,
procedimentos de inspeção, calibração, controle do material
de reposição, etc.
O resultado
será uma lacuna na coleta e analise das
informações sobre as manutenções realizadas e
em conseqüência as ações de
manutenção apontadas nas intervenções, deixarão de ser implantadas.
Com isto
o gerenciamento da manutenção dos
analisadores fica comprometido e os
resultados obtidos serão desastrosos.
resultados obtidos serão desastrosos.
b) Equipe desmotivada:
Uma equipe desmotivada provoca uma baixa produtividade, atraso no cronograma de atividades,
falta de comunicação entre o executante e as pessoas que fazem o gerenciamento da manutenção dos
analisadores, desconhecimento dos custos de manutenção e a importância que os analisadores
possuem no contexto do processo.
A importância que os analisadores desempenham na monitoração e controle do processo industrial,
exige um programa de treinamento constante da equipe de manutenção dos analisadores,
com enfoque não somente na manutenção dos analisadores, mas também facilitando o acesso a
novas tecnologias, envolvendo por exemplo o condicionamento e transporte da amostra.
Os
integrantes da equipe de manutenção responsável pela execução das rotinas,
devem
possuir conhecimento técnico suficiente para saber emitir um relatório
técnico detalhado
e elaborado de modo que facilite uma tomada de decisão por
parte das pessoas responsáveis
pelo
gerenciamento da manutenção ou da
engenharia de processo.
3- Diagrama básico de um sistema de analise continua do processo;
Na figura 2, abaixo esta enumerado os pontos que deve ser concentrado esforços durante a
localização do problema, enfocando as três áreas principais conforme mostrado a seguir;
a) Ponto de Amostragem e Linha de Transporte
b) Sistema de Condicionamento da Amostra
c) Analisador
Localizado a
origem da falha, devem ser tomadas ações efetivas até que o problema
esteja
solucionado. Mesmo que seja necessário até chegar ao máximo, que seria
reprojetar o
sistema de transporte e condicionamento da amostra ou providenciar a
substituição
do próprio analisador.
Nos casos em
que as etapas de coleta da amostra, transporte e o condicionamento da
amostra,
estiverem apresentando problemas, a
equipe de engenharia de processo da planta,
deve ser envolvido na busca uma solução efetiva.
a) Pendências na solução de problemas:
Antes da solução de um problema, é necessário consultar os dados de manutenção e verificar
se o problema é pontual ou sistêmico.
A seguir é
analisado de uma maneira mais detalhada os principais pontos mencionados
nos
parágrafos acima os quais ocorrem na
maioria das plantas industriais.
Em primeiro
lugar, a perda da confiabilidade nos analisadores esta diretamente
ligada, a “Falta de planejamento na manutenção dos
analisadores”.
Neste
parágrafo, são apontada as causas e as prováveis saídas que podem auxiliar na
implantação de um planejamento eficiente, com o objetivo de evitar a ocorrência de
ações de
manutenção incorretas ou ineficientes.
A seguir estão
relacionados os principais itens causadores das ações de manutenção incorretas
ou ineficientes, conforme podemos observar na fig.3.
•
. Procedimentos de manutenção preventiva inadequados.
• . Falta de
indicadores para executar o gerenciamento.
•
. Inexistência de registro das rotinas diárias.
• . Interrupção
na execução das rotinas diárias.
• . Baixo
índice de execução das manutenções preventivas.
• . Alta
freqüência de intervenções corretivas.
Fig.3
– Ações de manutenções incorretas ou ineficientes.
Na seqüência,
analisaremos cada um dos itens que podem interferir e criar ações de
manutenção
incorretas ou ineficientes;
a) Alta freqüência de intervenções corretivas;
o primeiro motivo devido a falta de um programa de manutenção preventiva e o
segundo
motivo, o programa implantado é inadequado e não esta direcionado corretamente para a
execução da
inspeção nos pontos críticos listados a seguir;
a1)
Ponto de amostragem
a2)
Linha de transporte da amostra
a3)
O
condicionador da amostra
a4)
Partes internas do analisador.
Este é um
item importante que deve ser elaborado por pessoas com experiência na
manutenção dos analisadores contínuos do
processo, do sistema de amostragem
envolvendo
também um estudo detalhado do material de reposição a ser
mantido em estoque.
Para isto
deve ser feito um estudo detalhado de funcionamento do analisador, dos
componentes
do sistema de amostragem, da composição do material amostrado,
utilidades envolvidas, etc.
O
procedimento de manutenção uma vez elaborado e implantado, deve ser concebido
de modo que
seja possível pequenas adequações
nas rotinas de manutenção.
desenvolvidos
especificamente a cada tipo de analisador e ao sistema de amostragem,
elaborados
de tal forma que nestes formulários, possam ser apontados todas as
intervenções
realizadas, contempladas
dentro do plano de manutenção preventiva, a data e nome da
pessoa que realizou
a inspeção, quais os itens inspecionados e as partes/peças que tenham
passado
por limpeza/manutenção ou sofreram substituição devido a falha de componentes.
No caso da
execução da manutenção corretiva, deve ser relatado o tipo de ocorrência e se a
intervenção esta sendo realizada após uma intervenção anterior, a data da
última
realização, as partes/peças substituídas ou reparadas e finalizando um
relatório detalhado
e objetivo, emitido pela pessoa que executou a atividade.
A pessoa que
estiver realizando a intervenção preventiva ou corretiva, após concluído a
atividade
deve sempre, fazer uma
verificação na calibração do analisador e anotar os dados encontrados
e os
ajustes quais os ajustes executados.
d) Interrupção na execução das rotinas diárias
Quando a programação das rotinas de inspeções diárias é elaborado, as
datas para execução das
devem ser estipuladas e executadas de modo a que se
evite uma parada não programada do
analisador ou a ocorrência de uma leitura
errônea de um dado analisado, caso por exemplo
um filtro estiver obstruído ou
um sistema de aquecimento ou resfriamento, esteja fora de serviço,
ou os
cilindros de gases utilizados na operação do analisador, fiquem vazios e não
sejam
repostos a tempo hábil.
e)
Baixo índice de execução das manutenções preventivas
preventivas, se deve a dois fatores importantes, sendo que um deles é causado
pelo próprio planejamento das manutenções preventivas que não foi concebido de
uma
maneira a que fosse possível um acompanhamento mais exato dos
resultados e a outra a
falta de uma cobrança mais efetiva
por parte da supervisão do pessoal e terceiro a
desmotivação do pessoal de
execução.
Este tipo de
ocorrência pode ser resolvido, com um maior envolvimento da equipe de
manutenção e também a redistribuição da força de trabalho, tendo como objetivo
a otimização
dos recursos.
f)
Inexistência dos indicadores de gestão, na manutenção dos
analisadores
dos
indicadores de gestão, os quais são ferramentas de grande utilidade e que
servem de
referência para o
gerenciamento efetivo da manutenção.
Para que os
indicadores apresentem resultados reais, todas as intervenções diárias nos
analisadores devem ser reportadas de maneira detalhada pelo pessoal de execução
as
pessoas que trabalham no acompanhamento e planejamento da manutenção.
não apresentem uma boa performance;
b)
Mão de obra deficiente
c c)
Falta de material de reposição
d d)
Equipamentos de diagnostico e medição inadequados
e)
Ferramentas impróprias ao exercício da atividade
f)
Ausência dos manuais de treinamento em analisadores
exata
das necessidades relacionadas com a criação e implantação do plano de
manutenção
dos analisadores. Devem fazer parte do plano a inclusão dos procedimentos de controle das
rotinas de manutenção, avaliação da
performance do pessoal envolvido nas atividades de
manutenção, o
controle do material de reposição e dos insumos utilizados pelos analisadores.
Para que
ocorra uma perfeita sintonia entre o pessoal de planejamento e a equipe que faz
a manutenção dos analisadores, deve ser desenvolvida uma programação de
reuniões semanais
para discussão e apresentação de proposições, visando a
solução dos problemas que ocorreram
no período.
Tudo o que
for colocado em pauta e apresentado sugestões deve ser registrado em uma
planilha para acompanhamento das ações efetivamente implantadas e o resultado
que foi
encontrado.
A seguir
estão relacionadas as principais instruções de trabalho que não podem deixar
de
fazer parte do plano de manutenção dos analisadores;
a a)
Monitoração diária dos parâmetros e a comparação do
resultado apresentado pelos
analisadores,
confrontando com o Laboratório de
Analise.
estiver apresentando algum tipo de inconsistência no resultado da
corrente que estiver
sendo analisada, antes da ocorrência de uma falha em
potencial.
existe a
necessidade de que seja feito o controle diário dos insumos de modo a evitar
que
ocorra uma parada não programada na operação do analisador em função da
falta de por
exemplo gás de arraste, referência ou não seja possível a execução
da calibração de um
determinado analisador porque não existe cilindros para
reposição.
O plano de
manutenção deve contemplar um controle preciso do material sobressalente mantido
em estoque e em caso da retirada de
qualquer parte/peça ou insumo, a reposição deve ser
automática e com um estoque
mínimo de partes/peças. Isto se faz necessário, porque a maioria
dos
analisadores contínuos do processo são importados e o prazo para importação e
entrega de partes/peças pode demorar entre 45 e 60 dias.
4 – Ferramentas para acompanhamento
dos resultados;
Para que seja possível o acompanhamento do plano de manutenção dos analisadores
algumas ferramentas de gestão devem ser implementadas objetivando servir de referencia
na tomada de ações baseadas nos dados apresentados
A seguir são apresentados os principais
indicadores para a execução do acompanhamento
do plano de manutenção;
a)
Controle do percentual de execução das
manutenções preventivas.
O objetivo é a
obtenção de um valor porcentual, que possa ser utilizado como referência no
acompanhamento da execução do programa de manutenção preventiva.
%MP= MPr *100
MPp
%MP :
Porcentual de execução do programa de manutenção preventiva
MPr: Quantidade de manutenções preventiva realizadas
MPp: Quantidade de manutenções preventivas
programadas
do
programa de manutenção preventiva.
Exemplo:
Considerando uma planta na qual estejam em operação 30 analisadores (liquidos
+
gases), vamos supor que do total, 5 analisadores passaram por manutenção preventiva
no primeiro trimestre e
os outros 10, 15 e 20 nos trimestres
subsequentes o resultado seria
conforme mostrado no gráfico abaixo;
a)
Tempo de disponibilidade dos analisadores
O tempo de
disponibilidade dos analisadores é calculo
levando em consideração o total
das horas em operação da Unidade de
Processo e a somatoria do número de horas
em que os analisadores estiveram fora
de serviço.
Como o
conjunto (analisador + condicionador da amostra), fazem parte de um
sistema, as
interrupções no funcionamento são totalizadas de forma única.
Td=
(Toup – Tsfs) *100
Toup
Td =
tempo de disponibilidade (%)
Tsfs = tempo do sistema (analisador+condicionador)
fora de serviço (Horas)
Toup = tempo
de operação da unidade de processo (Horas)
Fig.5 – Gráfico de
acompanhamento da disponibilidade dos analisadores
c) Tempo de
reparo dos analisadores.
analisadores e
o número de falhas que ocorrem no periodo.
TERPA= Ttr
MC
TERPA - Tempo
estimado de reparo (Horas)
Ttr -
Somatória dos tempos de reparo no periodo (Horas)
QFAn - Número de falhas do analisador.
controle das horas gastas na manutenção, assim como servem de
referência para implantar uma
metodologia que minize o tempo gasto no reparo do
analisador ou do sistema de
condicionamento da amostra.
que os
analisadores mesmo incorporando tecnologias das mais modernas, são dependentes
de dois itens importantes, equipe de manutenção experiente e com treinamento
especifico
na manutenção de analisadores e o segundo item fazer com que a
equipe de manutenção
trabalhe de forma planejada, realizando as atividades
programadas e realimentando
o plano de
manutenção com os dados coletados durante a realização de uma manutenção
preventiva, na correção de um problema de funcionamento do analisador ou na
analise de um problema de aplicação.
)Com dados
consistentes e atualizados a tomada de decisão, se torna mais precisa e o
objetivo final que é fazer com que o sistema funcione de forma continua termina
sendo
assegurado e o resultado das analises sempre serão corretos, expressando
a realidade do
componente ou componentes analisados.
Bibliografia;
a)
Preventive Maintenance
-Joseph D.Patton, Jr.
b)
Service Management -William H.Bleuel / Joseph D.Patton, Jr.
c c)
Anotações Práticas do Autor
Fig. 1
A manutenção bem planejada e executada é um dos pilares para a excelência da fábrica, mas é preciso ter a consciência que este trabalho tem que ser feito de forma detalhada. Ouvir quem está no campo e estudar o processo e a literatura é a melhor forma de se iniciar o procedimento de manutenção.
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